当关于油墨的色差控制上

关于油墨Silcotech北美公司采取1种创新工艺在NPE 2015上模塑了1种9种材料的手机外壳的色差控制(上)

一、凹版穴与颜色的关系

从凹版印刷原理中可以知道，凹版印刷的着墨量主要由印刷滚筒上穴的形状、大小、深浅和多少，也即单位面积穴着墨容积所决定，印版滚筒着墨量是随着印版滚筒的变换而变化，故当印刷批量大而需要用多组印版滚筒来连续完成同一产品的任务时（如烟洒包装），就需要在制作同色印版滚筒时严格控制好各项工艺参数，如雕该的线数、角、深度、通沟、甚至雕刻铜层的硬度等，使其保持一致，尽量减少因更换印版滚筒而产生的色差。一旦发生这种状况，不得已就只能在油墨中加以调整。使用新版时适量加冲淡油墨来降低油墨的着色力，使其和原来的色相接近。

同一只印版滚筒在使用中随着印数的增加，表面铬层在油墨刮刀的作用下亦会逐渐磨损使穴逐渐变化，印版滚筒的着墨量亦随之变小，印刷品的颜色也就逐渐变淡，虽然这是一个不可避免的过程，但由于凹印版滚筒在铜层雕刻后要镀上0..10mm的硬铬层，这层铬层具有良好的耐磨擦性能，一般正常使用寿命（以满版深色版为例）在万转之间。所以在小批量印刷时凹印产品的色差不易察觉到，只有在大批量印刷时，后期产品与前期产品比较才会有可察觉的色差。有的油墨供应商会有专门的提色剂供应，可以补偿某些专色的着色力以延缓因穴变浅引起的颜色差异的过程，实质上也即延长了印版滚筒的使用寿命，当然在操作时需做精细调整。对于已磨损的印版滚筒，确认在穴墙未受损坏的前提下，可以重新退铬后再镀铬，还可重新使用。穴墙如已损坏的则必须重新制作印版滚筒。新制作的印版穴的深度与旧版是有差异的，使用时就要根据实际印样对油墨做好调整。

油墨浓度对色差的影响，主要为单位体积内油墨颜料含量的变化所引起。印刷过程中会引起这种变化的主要因素，来自凹印油墨在供墨系统中不断循环而使油墨中的溶剂不断挥发，造成油墨变得越来越浓，于是加入溶剂将油墨调整到初始设定浓度的过程往往比较短暂，有时会有过量溶剂加入，再反复进行调整。这种频繁调整的情况往往也就反映到产品上出现色差，所以在制定有关作业规定时，溶剂的添加以勤加和少加较适宜，有条件的单位最好在机组上采用自动溶剂添加装置，随时对墨桶中的油墨浓度进行检测和调整，这对减少批量印刷中出现色差很有好处。

二、影响色差的主要因素

一是油墨的影响，这是决定印刷品颜色一致的主要因素，采用的印刷油墨色相要稳定，同批和异批色差要保证尽可能小；在印刷时要经常添加新墨；对于专色油墨（特别是一些用白墨调配的专色）要经常搅拌，防止这些复合色的分离；印刷过程中油墨最好能保持恒粘；印刷时所添加的溶剂不能被其它颜色污染。

另外，印刷时使用的油墨应与打样时使用的一致（同一厂家如果变形就会影响到调压功能的稳定性，同一系列，同一型号），这样才能保证颜色一致。

二是刮刀的影响，这是因为刮刀的材质、装配尺寸、接触印版的位置、角度和压力对印品的颜色，特别是浅版的墨色有较大影响。刮刀越软（或装配尺寸长时），印品颜色越深。刮刀与印版的接触点与印刷点的距离越大，印品的颜色越浅。刮刀的压力越大，印品的颜色越浅。

三是版辊的影响，这是因为版辊经过一段时间的使用后会变浅，上墨量减少造成颜色偏差。因此，在经过一定的印刷数量后，要考虑重镀版辊。另外，如果发生堵版时也会使颜色变浅。

四是指光源的影响，看样的光源最好能用标准光源（D65）或日光，且光源应位于正前上方。因为光源光谱频带的不同，会改变某些颜色的色相。光源角度的不同也会影响颜色的色相。

五是其它印刷条件的影响，比如说印刷车间的温度和湿度、印刷的速度和溶剂干燥速度的变化、印刷压力、压印胶辊的硬度都会对印品的颜色产生影响。

归根到底，印品颜色偏差时，需要从油墨的上墨量、转移量、油墨的自身颜色和观色时光源条件几方面考虑。

三、油墨生产厂家与印刷厂的色差存在因素

首先是印刷方式，油墨厂大多数采用英国进口小印刷机，这种机的孔是在平整的版上，通过圆的压印辊带着印膜移动来完成印刷，印刷厂的机器是圆压圆方式，孔是在转动的圆周辊上。这两种孔的线数、角度等都有较大的差别，这就使得同样的油墨，在两种印刷方式下就有不小的区别，有时不仅仅是色深色浅的问题，而是色相、明度等都会带来较大差别的效果。有些小厂用刮墨棒对样，就更差了。用制版厂的打样机来对颜色，效果会比进口小印刷机要好得多，而价格却差不多，这种打样机可制成印刷厂一样的版，并可根据需要设计不同层次、深浅的印刷图案，这就使得印刷方式基本与印刷厂的相同，而影响色相的一个重要因素 印版，也与印刷厂的相同。

其次是版深，不同的印件有不同的版深，油墨厂对印件所用的版深的了解或估计也影响着调色的准确度。很明显，如果油墨厂对色时用45 ｍ深的版印刷，而客户的版却是远小于45 ｍ时，印出的颜色就变浅，反之，就会变深。有些人认为都是按用户提供的标准油墨对照来调油墨，版深可以不必考虑，其实这是一个理论的看法，在实际中却原理为脉冲反射法（也叫雷达法）不是这样。从理论说，一模一样的两个油墨（比如把一杯油墨分成两份），无论是版的深、浅（其他条件都相同）其色相都是一致的。但在实际的调色中，不可能调配得出一模一样的油墨，所以往往就存在这样一个现象；有时是印浅的版颜色更接近（可达到客户要求），但如果印深的版，颜色就差很多了，所以对版深的掌握很重要，客户的版多深，就一定要用多深的版来印刷对色。

再次又要说粘度，油墨厂调色对色的印刷粘度要尽量与印刷厂印刷此墨时的印刷粘度一致，两者差得越远，最终也导致色差越大。油墨厂调色用22s，而客户用35s，此时颜色肯定深许多，反之浅许多。有些油墨厂不太注重这一问题，不考虑印刷厂的使用粘度，一律以统一的粘度对比客户的标准样（有油墨样、印件样），这就造成较大的色差。

还有一点就是印刷材料，油墨厂对色时用的材料与印刷厂的不同（包括其他工艺）也会造成较大的色差。

有些油墨再印一层白墨颜色会与客户印件更接近，有些则相反。有些油墨客户复合后变化不大，有些却变化非常大，比如一些透明色，所以油墨厂调色时，一定要弄清楚客户的工艺情况，最基本的包括：是否印白墨托底，复合什么材料，是否上光油。

从理论上说，油墨厂调色时的印刷条件与印刷厂使用该油墨印刷时的条件越接近，调出的油墨准确度就越高。但是，由于条件的限制，两者还是有许多差别，比如：印刷速度、观看颜色的环境，印刷压辊的压力等都是不可能统一的，只要控制好了这四个部分，肯定可以大大提高油墨厂的调色的准确度。

在印刷工艺中，如何使一批印刷品1下则是万能材料实验机的保养知识或几批印刷品保持色相的一致是个最基本的要求、也是一个重要的难题。色相的-致只能说是相对的，绝对的色相一致是不可能的，特别是印的次数多时，此一批与彼一批可能色相就差远了一些。

四、如何把色相控制在最大限度的一致性上

作为油墨来讲，要求油墨的色相没有偏差，首先最好是用同一批次的油墨。因为不同批次的油墨，虽然有些色相几乎没有什么变化，但有些却有变化，这需要对原料供应把好关。油墨色相的一致是最基本的要求，也是重要的条件，如果油墨色相偏差过大，就很难通过其他办法来控制色相的一致，当几个颜色叠在一起或上墨层较厚时，色相的差别就很明显了。其次要求每次加到墨盘的墨量少一些，以保持经常添加新墨，特别是一些上墨量较少的图案，如果一次加墨太多，油墨长时间的使用而没有新墨加进去其色相就会发生变化。比如用久的黑墨就带有灰色，没新墨那么纯黑，用久的红墨会变暗红色，没新墨那么鲜红。第三是要求油墨的粘度保持自始至终的一致，最好是用粘度控制器来控制。

处于同样重要位置的是刮刀。刮刀接触印版的位置对色相特别是浅纹的色相有着较大的影响，所以要求自始至终刮刀基本上在同一位置。刮刀的压力对色相影响不大，可以在一定的范围内变化，但是，如果变化过大也是有影响的，特别是对于浅纹的印刷。

第三个方面是印版因素。印版对色相的影响主要表现在：第一容易堵版，此时油墨的转移量就减少，从而影响色相。所以要用去污粉清洗干净印版，使其在正常状态下印刷。第二就是印版的磨损。当印版的印刷数量较多时，随着磨损程度的增大，其色相就会变化，总体来说是变淡。为解决这个问题，如果是印刷批量较大，并且经常印刷的品种，可以在新版时把油墨冲淡一些，然后随着印量的增多，逐渐减少冲淡的程度，直至不再冲淡。